在高溫、中壓、易燃易爆介質(zhì)反應釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封、機械密封技術(shù)相比具有操作簡(jiǎn)便、無(wú)泄漏、維修簡(jiǎn)便、降低維修費用、節能降耗、安全可靠、綜合效益好等優(yōu)點(diǎn)，可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應用。
　　原來(lái)采用的填料密封反應釜，反應后卸壓放掉氫氣，用高溫多級泵輸送至反應器。該工藝流程，存在以下幾個(gè)問(wèn)題：
　　1、填料密封反應釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
　　2、由于制備反應結束后溫度仍大于260℃，而高溫多級泵許用溫度范圍要求小于180℃，所以必須降溫至180℃，才能啟動(dòng)泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻物料溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每釜生產(chǎn)時(shí)間約2小時(shí)左右。
　　3、冷卻后在高溫多級泵輸送過(guò)程中，由于物料中存在鋁粉多，原采用反應釜底部出料，所以經(jīng)常容易堵塞底閥，經(jīng)常反沖、拆清閥門(mén)，即影響生產(chǎn)又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
　　由于是間斷輸送物料，容易造成機械密封泄漏、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染，維修工工作量相當大，平均一星期檢修一次，特別是經(jīng)常發(fā)生中班、零點(diǎn)班維修工加班加點(diǎn)，才能維持生產(chǎn)，維修工作環(huán)境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備品配件費用高。
　　4、輸送至反應釜后，由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃，在反應釜中，又要用導熱油加溫至260℃以上才能反應，每釜需多供熱量10萬(wàn)大卡。
　　5、由于原工藝從制備釜出料，部分未反應鋁粉夾帶至泵，使泵無(wú)法工作，所以在進(jìn)泵前增加了進(jìn)料過(guò)濾器，平均每月需清洗一次過(guò)濾器。