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      高溫易燃易爆反應釜為什么要選擇磁力密封
      更新時(shí)間:2015-11-19 點(diǎn)擊次數:1338

      磁力密封在高溫易燃易爆反應釜中的應用
      在高溫、中壓、易燃易爆介質(zhì)反應釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封、機械密封技術(shù)相比具有操作簡(jiǎn)便、無(wú)泄漏、維修簡(jiǎn)便、降低維修費用、節能降耗、安全可靠、綜合效益好等優(yōu)點(diǎn),可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應用。
      原來(lái)采用的填料密封反應釜,反應后卸壓放掉氫氣,用高溫多級泵輸送至反應器。該工藝流程,存在以下幾個(gè)問(wèn)題:
      1、填料密封反應釜密封效果不好,易泄漏,不但造成苯胺等蒸汽泄漏,浪費原材料,而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
      2、由于制備反應結束后溫度仍大于260℃,而高溫多級泵許用溫度范圍要求小于180℃,所以必須降溫至180℃,才能啟動(dòng)泵輸送,這樣,不但要用冷卻水冷卻導熱油,再冷卻物料溫度,增加了熱耗,而且,也增加了每釜生產(chǎn)時(shí)間約2小時(shí)左右。
      3、冷卻后在高溫多級泵輸送過(guò)程中,由于物料中存在鋁粉多,原采用反應釜底部出料,所以經(jīng)常容易堵塞底閥,經(jīng)常反沖、拆清閥門(mén),即影響生產(chǎn)又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
      由于是間斷輸送物料,容易造成機械密封泄漏、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染,維修工工作量相當大,平均一星期檢修一次,特別是經(jīng)常發(fā)生中班、零點(diǎn)班維修工加班加點(diǎn),才能維持生產(chǎn),維修工作環(huán)境惡劣,氣味撲鼻,造成頭昏頭疼,而且維修備品配件費用高。
      4、輸送至反應釜后,由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃,在反應釜中,又要用導熱油加溫至260℃以上才能反應,每釜需多供熱量10萬(wàn)大卡。
      5、由于原工藝從制備釜出料,部分未反應鋁粉夾帶至泵,使泵無(wú)法工作,所以在進(jìn)泵前增加了進(jìn)料過(guò)濾器,平均每月需清洗一次過(guò)濾器。
      由于存在以上諸多缺陷,現采用磁力密封制備釜、帶壓、輸送至反應器。這樣的工藝具有以下優(yōu)點(diǎn):
      1、制備反應釜時(shí)由于磁力密封無(wú)泄漏,保證了安全生產(chǎn),減少了物料的泄漏浪費。
      2、由于無(wú)泄漏可控制反應壓力3~3.5Mpa下反應提高了制備效果,縮短了制備反應時(shí)間。
      3、采用插入管輸送,不存在制備釜底部堵塞及鋁粉帶入問(wèn)題。
      4、由于利用壓差輸送,取消了高溫多級泵,節省了電,特別是解放了維修工、減少了艱苦的維修工作,節省了昂貴的備品配件的費用。
      5、輸送至反應釜由于不用泵也不需降溫,直接260℃輸送至反應釜,節約了每釜加熱量10萬(wàn)大卡,節約了2小時(shí)生產(chǎn)時(shí)間,提高了生產(chǎn)能力。

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