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      如何減少不銹鋼反應釜粘壁的產(chǎn)生?
      更新時(shí)間:2016-06-15 點(diǎn)擊次數:1276

      如何減少不銹鋼反應釜粘壁的產(chǎn)生
      一般情況下通常有4個(gè)工藝流程會(huì )導致不銹鋼反應釜粘壁。
      一、原料因素因尿素中硫酸鹽含量過(guò)高,當在樹(shù)脂縮聚反應的后期加入尿素時(shí),就相當于加入了固化劑,促使樹(shù)脂快速交聯(lián)成網(wǎng)狀結構,若處理不及時(shí),則會(huì )使樹(shù)脂固化在反應釜內,因此,在生產(chǎn)中應選用標準的工業(yè)用尿素原料,使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。
      二、操作的平衡程度當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動(dòng)過(guò)大時(shí),樹(shù)脂縮聚反應進(jìn)程不均,容易造成粘壁。故在生產(chǎn)操作中,應緩慢加壓、升溫。一般通入約0.15Mpa的水蒸汽保持2-3min后再緩緩提壓升溫。提升速度以每分鐘0.1-0.15Mpa為宜。
      三、釜壁溫差冷卻介質(zhì)溫度過(guò)低或突然降溫,使釜壁溫度與物料的溫差過(guò)大,造成接觸不銹鋼反應釜<釜壁的膠液粘壁。因此無(wú)論是加熱還是冷卻都應在合理溫差范圍內進(jìn)行,通常蒸汽使用溫度應小于180℃,溫差熱沖擊應小于120℃,冷卻沖擊應小于90℃。同時(shí)應注意確定適宜的冷卻介質(zhì)進(jìn)、出口溫度,保持平衡操作。
      四、反應溫度和時(shí)間當反應液溫度低于80℃時(shí),若用氯化氨作催化劑,由于氯化氨反應速度快,PH值顯示不出來(lái),待溫度升高后,PH值迅速下降,反應速度加快,縮聚反應過(guò)于激烈造成凝膠而出現粘壁。另外,縮聚反應時(shí)間過(guò)長(cháng),樹(shù)脂的分子量大,黏度過(guò)高也易出現粘壁現象。因此,操作時(shí)應正確控制縮聚反應的溫度和時(shí)間,及時(shí)終止反應。一般反應液溫度控制在95℃以?xún)葹橐恕? 

       

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